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Springback (ângulo inferior/superior)

• Fenômeno: Após a dobra, o ângulo do tubo se desvia do valor definido (geralmente menor que o valor definido).
• Principais causas:
• Propriedades dos materiais (diferentes módulos elásticos de metais de diferentes lotes ou classes).
• Desgaste do molde ou incompatibilidade de tamanho.
• Valor incorreto de compensação de retorno elástico definido no programa.
• Solução: Execute uma curva de teste, meça o ângulo real e aumente ou diminua o valor da compensação de retorno elástico no sistema de controle. Para novos materiais, os parâmetros de retorno elástico devem ser testados novamente.

Ovalização (colapso do tubo)

• Fenômeno: A seção transversal do tubo dobrado muda de circular para elíptica.
• Principais causas:
• Problemas com o mandril: Mandril não utilizado, tipo de mandril incorreto selecionado (por exemplo, número insuficiente de mandris esféricos), ajuste incorreto da posição do mandril (quantidade de avanço) ou desgaste do mandril.
• Pressão excessiva: A pressão excessivamente alta da matriz de fixação ou da matriz de pressão achata diretamente o tubo.
• Má correspondência do molde: As dimensões da ranhura da matriz de dobra ou da braçadeira não correspondem ao diâmetro externo do tubo (muito grande ou muito pequeno).
• Solução: Verifique e instale/ajuste corretamente o mandril; otimizar as pressões de cada matriz; certifique-se de que as dimensões do molde correspondam ao tubo.

Enrugamento (dobras da parede interna)

• Fenômeno: Dobras onduladas ocorrem na parede interna do tubo dobrado.
• Principais causas:
• Problemas com o mandril: O mandril não é utilizado ou está posicionado muito atrás, não conseguindo suportar eficazmente a parede do tubo.
• Problemas de molde: Placa anti-rugas (bloco de pressão) não instalada, posicionada incorretamente ou desgastada, não conseguindo alisar efetivamente o material interno.
• Velocidade de dobra excessivamente rápida: O fluxo de material não consegue acompanhar.
• Solução: Certifique-se de que o mandril e a placa anti-rugas estejam instalados e ajustados corretamente; reduzir adequadamente a velocidade de flexão; este é um problema fundamental a ser evitado em tubos de paredes finas.

Afinamento ou rachaduras na parede

• Fenômeno: Adelgaçamento significativo da parede externa na curva, até mesmo rachaduras.
• Principais causas:
• Má ductilidade ou defeitos do material.
• Raio de curvatura excessivamente pequeno, excedendo os limites do material.
• Suporte insuficiente do mandril, levando ao estiramento excessivo da parede externa.
• Solução: Verifique a qualidade do material; aumentar o raio de curvatura (use uma matriz de curvatura de raio maior); otimizar o suporte do mandril; considere o processo de dobra a quente (para tubos de paredes espessas ou materiais especiais).

Falha no circuito de óleo

• Fenômeno: Pressão insuficiente, movimento lento, rastejamento, ruído anormal.
• Principais causas: Óleo hidráulico contaminado, nível de óleo baixo, bomba de óleo danificada, vazamento na tubulação de óleo, bloco de válvula bloqueado ou danificado, elemento filtrante entupido.
• Solução: Verifique regularmente o nível e a qualidade do óleo; substitua o óleo hidráulico e o elemento do filtro dentro do prazo; verifique a estanqueidade da tubulação; fazer com que a bomba hidráulica e as válvulas sejam inspecionadas por profissionais.

Falhas relacionadas ao molde

• Fenômeno: Arranhões do tubo, deslizamento por flexão, ruído alto.
• Principais causas: Desgaste severo dos moldes (matriz de dobra, matriz de fixação, matriz de pressão), instalação solta, lubrificação insuficiente, baixa precisão de fabricação dos próprios moldes.
• Solução: Verifique regularmente o desgaste do molde e substitua conforme necessário; garantir uma instalação segura; aplique lubrificante especial nas superfícies de contato do molde do tubo para reduzir o atrito e arranhões.

Falha no sistema de transmissão

• Fenômeno: Perda de precisão, folga, ruído anormal.
• Principais Causas: Desgaste ou falta de lubrificação em fusos, trilhos guia, rolamentos, etc.; aumento da folga das engrenagens; falha no servomotor/codificador (para dobradores de tubos CNC).
• Solução: Manutenção regular e lubrificação com óleo especificado; verifique e aperte as conexões mecânicas; calibrar o sistema servo.

Erros de programa/perda de dados

• Fenômeno: Movimentos caóticos, falha na execução de comandos, parâmetros redefinidos para o padrão.
• Principais Causas: Erros de entrada do operador; perda de memória devido à bateria de backup descarregada; falha no software do sistema.
• Solução: verifique novamente e entre novamente no programa; substitua a bateria reserva do sistema de controle; entre em contato com o fabricante para reparo ou atualização de software.

Alarme Servo/Alarme de Sobrecurso

• Fenômeno: Parada de emergência do equipamento, alarme de servo ou de sobrecurso do eixo exibido no painel de controle.
• Principais Causas: Bloqueio mecânico; interruptor de limite danificado ou com mau funcionamento; sobrecarga ou falha do servoacionamento/motor; interferência.
• Solução: Verifique manualmente a suavidade mecânica; inspecionar o status da chave limitadora; reinicie o equipamento para ver se ele pode reiniciar; verifique o aterramento e a blindagem da linha quanto a anti-interferência.

Mau funcionamento do sensor

• Fenômeno: Detecção imprecisa da posição do mandril, distância do eixo Y, etc.
• Principais causas: Sensores como chaves de proximidade, codificadores ou escalas lineares cobertos com óleo, aparas de metal ou danificados.
• Solução: Limpe as superfícies de detecção do sensor; verifique as linhas de conexão; substitua os sensores se necessário.

Posicionamento impreciso da alimentação do tubo (eixo Y)

• Fenômeno: Comprimento reto incorreto entre cada curva.
• Principais causas: Força de fixação insuficiente da matriz de fixação, causando recuo do tubo durante a dobra; folga ou deslizamento no mecanismo de alimentação (por exemplo, carro); comprimento de alimentação programado incorreto.
• Solução: Aumentar a força de fixação da matriz; verificar e ajustar a folga mecânica do mecanismo de alimentação; calibrar o ponto zero de alimentação.

Rotação imprecisa do ângulo espacial (eixo B)

• Fenômeno: Múltiplas dobras não no mesmo plano (para tubos 3D).
• Principais Causas: Grande folga no mecanismo de rotação; ângulo programado incorreto; rotação axial do tubo na matriz de fixação.
• Solução: Ajuste mecânico para eliminar folga; verificar programa; garantir que a matriz da braçadeira evite efetivamente a rotação do tubo.

1. Observação e Descrição: Registrar claramente os fenômenos de falha (quando, durante qual ação, quaisquer sons ou alarmes anormais).
2. Verificação de segurança: Primeiro pare a máquina, alivie a pressão, corte a energia e garanta a segurança antes da inspeção.
3. Do simples ao complexo:

• Primeira operação de verificação: As configurações do programa e dos parâmetros estão corretas?
• Em seguida, verifique as condições do processo: O molde, o mandril e a lubrificação estão corretos?
• Em seguida, verifique a mecânica e a hidráulica: alguma folga, vazamento ou ruído anormal?
• Por fim, verifique a parte elétrica e o controle: códigos de alarme, sinais de sensores, conexões de linha?

4. Consultar Manual: Consulte sempre o manual de operação e manutenção do fabricante do equipamento.
5. Procure suporte: Para falhas elétricas ou hidráulicas complexas, entre em contato imediatamente com o fornecedor do equipamento ou com o pessoal de manutenção profissional.

Desenvolver e implementar rigorosamente um plano de manutenção regular para dobradores de tubos (manutenção diária, semanal, mensal, anual) é a forma mais eficaz e econômica de reduzir a ocorrência dos problemas acima. O conteúdo de manutenção inclui limpeza, lubrificação, aperto, verificação de óleo hidráulico e elementos filtrantes, calibração, etc.